Con las nuevas tecnologías suele ocurrir el siguiente ciclo: se presentan por primera vez, empiezan a lograr repercusión mediática y, cuando pasan a estar en boca de todos, o bien son asimiladas por la industria y el mercado, o bien se abandonan. O, aún peor, se convierten en un gag al servicio de los aviesos vendedores de humo (que nunca faltan, por desgracia).
Sin embargo, en esta ocasión, Renault España ha querido demostrarnos que la tan controvertida inteligencia artificial (IA) es una realidad que está ya muy presente en sus factorías como, por ejemplo, la de Valladolid. Allí, su aportación en múltiples puntos críticos del proceso de producción de los Captur y Symbioz (además del Mitsubishi ASX) ha conseguido elevar notablemente la calidad de estos nuevos modelos. Un impresionante complejo industrial 4.0 con sello español que hemos podido visitar, y de cuya visita hemos elegido las 4 ventajas de la IA que más nos han llamado la atención entre las muchas que Renault ya utiliza aquí.
1- Inteligencia Artificial para verificar la construcción de la carrocería
La primera gran ventaja de la IA que utiliza Renault en Valladolid está justo en el punto de partida de su línea de producción. El punto donde todo comienza, cuando por fin las chapas estampadas y troqueladas de los laterales se unen por soldadura al suelo, los travesaños y mamparos transversales para adquirir la tercera dimensión y convertirse en una nueva carrocería, a falta del techo que se añade justo después empleando dos potentes cordones de soldadura láser.
En esta primera fase, llevada a cabo íntegramente por robots, es primordial que la carrocería recién soldada mantenga las cotas y medidas preconizadas por los ingenieros de Renault, ya que de lo contrario una desviación superior a lo admisible (apenas unas décimas de mm) perjudicaría la instalación y ajuste de un gran número de componentes que no trabajarían como es debido, desde la suspensión hasta el parabrisas o las piezas del habitáculo.
Por ello, justo después de asentar el techo, todas las carrocerías pasan por lo que Renault llama ‘Perceptron’, una estación de fotogrametría inteligente compuesta por cuatro robots equipados con cámaras que pueden medir, mientras se mueven, hasta 116 cotas específicas y dimensionales. Al final del proceso, una pareja de pistolas láser permite a los operarios controlar los juegos y afloramientos entre la carrocería y sus partes móviles, principalmente puertas, capó y maletero. Si todo está correcto, entonces la carrocería se envía a la sección de pintura.
2- Inteligencia Artificial para facilitar el trabajo a los operarios
En el mismo taller de chapa de Renault Valladolid, la IA interviene a lo largo de la composición de la nueva carrocería detectando y determinando qué variantes de piezas (como, por ejemplo, un techo preparado para encajar una luna panorámica opcional) deben montarse en cada coche de acuerdo con su referencia de fabricación.
Durante décadas, esta clase de operaciones y decisiones recaían sobre operarios humanos que, tras largas horas realizando la misma tarea, podían despistarse dando lugar a errores y parones en la producción. Ahora, la IA elimina ese esfuerzo intelectual y, además, controla en tiempo real la calidad de cada pieza antes de su instalación.
Algo similar sucede en el taller de montaje final, todo un microcosmos perfectamente sincronizado donde los transportadores autónomos (hay hasta 451 sólo en esta sección) acompañan a cada coche llevando los carros con sus piezas, exactamente todas y cada una de las que deberán montarse en él antes de que concluya el recorrido, de unas 4 horas de duración. Tal es así que, si un operario no encuentra una pieza en concreto, muy posiblemente será porque, en realidad, no la necesite para sus tareas.
3- Inteligencia Artificial para analizar la calidad de la pintura
El taller de pintura es la nave más grande, con diferencia, de todas las que pertenecen a la factoría Renault de Valladolid. En su interior, las carrocerías reciben sus respectivas pinturas y lacas de acabado, incluyendo las decoraciones bitono con el techo en color de contraste, un proceso en cuya ejecución la planta pucelana es pionera.
Justo al final, las carrocerías recién pintadas y lacadas cruzan el llamado ‘túnel de detección automática’, donde un conjunto de 40 cámaras realiza hasta 65.000 fotografías por cada vehículo desde todos los ángulos posibles, a razón de 1.600 fotografías por minuto. Dichas imágenes son analizadas en tiempo real por una IA que decidirá si el acabado de los trabajos de pintura cumple con los estándares de calidad definidos por Renault.
4- Inteligencia Artificial para el montaje de baterías
Algo apartada del resto de la cadena en la factoría Renault de Valladolid, dentro de las naves que una vez sirvieron en el montaje del cuadriciclo eléctrico Twizy, figura el taller encargado de desarrollar y ensamblar las baterías que se montarán en los sistemas híbridos de las variantes electrificadas E-Tech de la gama del rombo.
En este ‘Polo de Hibridación’, como lo denomina la marca, las baterías reciben sus respectivas celdas de energía en un ambiente estanco y descontaminado antes de pasar por una cadena de montaje parcialmente automatizada, donde varios operarios humanos efectúan las tareas de instalación más complejas y delicadas como, por ejemplo, la colocación del cableado interno o de las unidades de control de la energía.
La IA está presente a través de ocho puestos de control, que van comprobando la instalación de todos los elementos críticos que componen la batería, y sólo con su visto bueno se puede proceder al montaje de las cubiertas que la cierran y los conectores que la vinculan al resto del vehículo. Si algún componente se desvía más de 0,6 mm de su posición ideal prefijada, se informa del error al operario o supervisor para que pueda subsanarse.
Para trabajar con este nivel de precisión ha sido necesario enseñar primero a esta IA, programada en lenguaje Python, a diferenciar entre un trabajo bien hecho y uno con defectos. El resultado es una supermente digital capaz de medir en tiempo real hasta 25 millones de parámetros, los cuales procesa en cuestión de segundos integrándolos en una compleja ecuación matemática.
En total, esta unidad de la planta es capaz de producir 300.000 baterías al año, una parte de las cuales se envían a la fábrica de Palencia para instalarse también en los Austral, Espace y Rafale E-Tech. Precisamente, en anticipación, Renault ya está preparando una segunda línea que producirá, próximamente, la batería de la nueva variante PHEV del citado Rafale con tracción total, 300 CV y una autonomía en modo eléctrico en torno a los 100 km.
Especializado entusiasta en motor, competición, historia y técnica del automóvil. Eterno aprendiz, también, en el novedoso sector de la movilidad sostenible. Licenciado en Periodismo con varios años de experiencia en esto de hablar sobre las cuatro ruedas.
